案例分享丨從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)，3D打印為汽車行業(yè)“降本增效”

近日，BMW寶馬投資1500萬(wàn)歐元（超1億元人民幣）建設(shè)的全新3D打印工廠在慕尼黑正式啟用。

集合研究、原型設(shè)計(jì)和批量化3D打印零件于一體的整體規(guī)劃，囊括MJF、SLS、SLM、FDM等至少7大類前沿的3D打印技術(shù)，寶馬此舉再次加大了對(duì)增材制造技術(shù)的應(yīng)用和投資力度。

無(wú)獨(dú)有偶，另一全球知名汽車大廠通用集團(tuán)也將開(kāi)啟“3D打印造車”計(jì)劃，其2020款雪佛蘭克爾維特的展車就有75%使用3D打印技術(shù)生產(chǎn)。

究其根本，在于3D打印技術(shù)為汽車的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和制造帶來(lái)了更多可能。它的加入不僅縮短了車企從研發(fā)到上市的時(shí)間，也大大降低了生產(chǎn)成本，更重要的是使得整個(gè)制造過(guò)程變得更加靈活多變，可滿足更高的個(gè)性化定制需求。已與眾多知名車企及汽車零備件生產(chǎn)商合作，積累了諸多成功的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。

更快速、更高效

3D打印加快了產(chǎn)品的研發(fā)速度，按照傳統(tǒng)的模具制造節(jié)奏，一個(gè)產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)周期十分漫長(zhǎng)。

BriggsAutomotiveCompany（BAC）是一家**的英國(guó)制造商，該公司在設(shè)計(jì)和生產(chǎn)BACEliteSupercar一個(gè)重要的空氣箱時(shí)，因?yàn)槭褂昧薙tratasys F900生產(chǎn)3D打印機(jī)，破紀(jì)錄地僅用幾個(gè)小時(shí)就順利制造出功能齊全的原型，并改善了最終的公路性能。

如果按照傳統(tǒng)加工技術(shù)創(chuàng)建原型，可能延期兩周才能交貨，一旦原型出現(xiàn)任何問(wèn)題，所有設(shè)計(jì)迭代都將增加兩倍時(shí)間。

在本田汽車公司，過(guò)去產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期中使用的是CNC機(jī)床進(jìn)行試驗(yàn)和測(cè)試，耗時(shí)耗力。

3D打印的應(yīng)用讓汽車研發(fā)周期與配件生產(chǎn)同步，極大提高了原型加工質(zhì)量與制作速度，整體的設(shè)計(jì)工藝也得到了提升。

相較CNC機(jī)床制作配件原型時(shí)必須有操作員在機(jī)床刀具巨大的噪音下全程進(jìn)行監(jiān)管以保證生產(chǎn)安全，使用3D打印后，設(shè)計(jì)人員可以在制作前就實(shí)時(shí)檢查3D型態(tài)并迅速作出調(diào)整，設(shè)計(jì)流程得以大大精簡(jiǎn)。

更靈活、更省錢

使用傳統(tǒng)鑄造工藝進(jìn)行定制化生產(chǎn)，每個(gè)產(chǎn)品都需要單獨(dú)的模具，尤其在大規(guī)模定制中，成本問(wèn)題就尤為突出，而3D打印很好解決了這一傳統(tǒng)制造無(wú)法實(shí)現(xiàn)的難題。

寶馬MINI曾推出的定制化汽車配件項(xiàng)目，包括側(cè)懸窗、副駕駛內(nèi)飾條、示寬燈等汽車配件的設(shè)計(jì)與制作，并已實(shí)現(xiàn)3D打印小批量定制化生產(chǎn)。也即是說(shuō)，所交付的每一輛車，都是****的。

此外，機(jī)加工夾具及固定裝置造價(jià)昂貴且笨重。相比之下，3D打印制作的工具質(zhì)量更輕，而且可以輕松吸納人體工程學(xué)特征，使得它們更易于運(yùn)輸和使用。

全球知名汽車品牌奔馳公司曾引入3D打印機(jī)進(jìn)行工裝夾具的驗(yàn)證開(kāi)發(fā)，并計(jì)劃在未來(lái)將3D打印技術(shù)進(jìn)一步應(yīng)用于汽車零件設(shè)計(jì)輔助、異性卡尺、異性測(cè)量工具和質(zhì)檢工具等環(huán)節(jié)中。